小竹节疵点产生原因及控制措施

小竹节疵点在生产过程中普遍存在,要杜绝小竹节疵点,必须从织物的前道工序开始监管｡此类疵点从布面上观察均呈小竹节,根据条干仪测试数据分析和布面拆布实物质量观察对比,定为棉球疵布｡此类疵布一旦出现,都是大批量的纱疵,会给企业带来严重损失｡它们一般分布在梳棉工序和细纱工序｡现将小竹节疵点产生工序及控制措施分析如下｡

前纺梳棉工序

01 小竹节疵点产生原因及控制措施

梳棉工序的棉球疵布在布面上的特征是竹节疵点很小,布面分布为长片段的“满天星”｡经拆布分析,竹节处纤维扭结成棉球附在纱条表面,很容易剔除｡产生小竹节疵点的原因主要是：梳棉工序的棉卷喂入是湿花,喂入的丝束纤维､油脂易黏污针布,锡林与道夫隔距不正或过小,针布表面不平整及针布衰退等｡有时涤纶纤维含油过低或者生产车间相对湿度过高,也会引起梳棉机绕锡林,致使纤维转移不良,形成小竹节疵点｡

控制措施：严格控制原料质量,先进先用,湿包不允许上机台;粗纱头处理后再与原棉混用;相对湿度不能大于60%｡ 

02 大棉球形竹节疵点产生原因及控制措施

梳棉工序的棉球疵布在布面上有一部分呈大棉球形,竹节疵点较大的分散在布面较宽的范围内｡其中大多数的竹节纤维成扭结状,这些问题主要产生在梳棉工序的前部,由操作因素造成;还有一部分竹节拆布分析时,纤维短而无扭结,主要产生在大漏底部分,由漏底堵塞､挂花造成｡

控制措施：剥棉皮圈定期擦洗,消灭皮圈挂花;梳棉机前上､前下铁板,后上､后下铁板定期清洗､打光;所有通道部分､道夫罩壳发现有油脂､不光洁,应定期清洗;墙板花擦清,发现棉网有破边要及时处理｡梳棉工序的棉球疵布“满天星”或者“棉结”的小竹节疵点在布面上用拆布挑纱方法分析,“棉球”小竹节疵点均易于剥取,但不能移动｡

精梳､并条､粗纱工序

01 精梳工序

精梳工序通道和锡林顶梳毛刷等部分不光洁,圈条盘通道有毛刺挂花,产生箩卜丝,布面竹节拆布分析时,纤维短无扭结,色泽偏黄｡

控制措施：每班轮换交接时认真检查,发现问题及时反馈｡

02 并条工序

并条机紧压罗拉的刮片或绒板花带入,布面也呈竹节状,但是此类竹节分布密集｡竹节大而沉,分解竹节时,大多数为短绒和绒板花,色泽较黄､较深,在分析中容易区别｡

控制措施：定时检查并条机绒板状况,防止绒板花堆积;清洁工作轻做､勤做､随时做｡

03 粗纱工序

粗纱前皮辊绒板花附入,粗纱上､下皮圈不转｡乱纤维､绒板花堆积过多,易附入纱条｡拆布分析时布面呈竹节状,分解后有扭结现象,存在乱纤维｡纺成细纱后小竹节疵点依附在纱上,能来回移动,但黏附纤维的纱条发毛,不光洁,轻拉易断,与其它工序易区分｡

控制措施：随时检查粗纱上､下皮圈､绒辊是否正常运行,发现问题及时处理｡ 

后纺工序

01 细纱工序

细纱工序中小竹节在布面上形成无条干形的本白竹节,即棉结(白星)疵布,也呈“满天星”分布｡由于细纱工序钢丝圈散热差､容易外倾楔住,增加飞圈;型号不配套,更换钢丝圈周期过长,卷绕张力过大｡

梳棉工序的棉球疵布与细纱工序的棉结(白星)疵布在布面上往往容易混淆,只能采取拆布挑纱分析,属细纱工序的棉球疵布｡小竹节疵点可以在纱条上左右移动､纱线不断､纱条光洁､捻度正常,但是小竹节疵点无法剔除｡

根据拆布挑纱分析法以及细纱机台比较集中来区别,本例“满天星”棉球疵布为细纱工序钢丝圈散热差致使纱条像刀片刮过一样,被钢丝圈的内侧圈脚刮成细节｡纱条刮过的地方产生细节,未刮过的纱条被刮后纱条的多余棉结包覆,又产生粗节､棉结｡由于钢丝圈线速度为40m/s左右,所以,在布面上粗节､棉结､细节呈短片段的“满天星”分布｡

控制措施：钢丝圈号数选用､更换周期及轻重掌握原则以保持正常气圈为准｡ 

02 络筒､自络筒工序

槽筒速度过快,纱线在槽筒的曲线通道里每行走一公分纱,都黏附在有油脂､棉蜡的通道里,之后卷绕在筒纱上｡槽筒S槽须经常检查光洁状况,否则经过此道工序,“白星”“棉结”成倍增加,此“棉结”不能剔除､不能移动｡轻触后纱线易断｡此类纱疵量大,易导致染色不匀｡

控制措施：络筒､自络筒工序槽筒定时清洗｡ 

结语

综上所述,要控制小竹节疵点,应注意以下几个方面：原棉进厂后每道工序要进行质量控制,严禁湿包进车间;重点工序中车间温度､相对湿度要满足生产需求;前后纺各工序所有通道应定期清洗,定人检查,必须保持光洁､无挂花;稳定布面､针织物实物质量,以减少小竹节疵点,满足用户需要｡